シリコン型をイメージしたら、そのパーティングラインに沿って原型を油粘土に埋めます。
このときに先の曲がったスパチュラがあると作業がとてもし易いので一つ購入しておくといいでしょう。（右図）
まず、作成するシリコン型を設計します。 原型を見ながら、 どちらの方向からどの方向へ抜くのか。 キャストはどこから流れ込み、どこへ抜けていくのか。 どうすれば気泡が残らずにキャストが流れるか。 シリコン型を長持ちさせるためにはどのどうすればよいか。 などを考慮に入れて、出来上がるシリコン型をイメージします。
この、最初のシリコン型の設計が最も頭を使うところであり、経験と勘を要するところだったりします。 慣れると、このシリコン型をイメージしながら原型が作れるようになってきます。
シリコン型をイメージしたら、そのパーティングラインに沿って原型を油粘土に埋めます。
このときに先の曲がったスパチュラがあると作業がとてもし易いので一つ購入しておくといいでしょう。（右図）
この次の段階でこの上にシリコンを流して、まず片面の型を取るわけですが、どちら側を先に取るべきなのでしょうか。
それは複雑な形状をしている方から取るべきです。
なぜなら、作業の途中で原型が作成中のシリコン型から外れると困るからです。
いったんはずれるとどうしても原型とシリコン型の間に隙間ができ、もう片面のシリコンを流し込む時にそこに流れ込んでしまい、パーティングラインが崩れてしまいます。
複雑で入り組んでいる面ほどシリコン型から外れにくいので、そちら側を上にして油粘土に埋めるわけです。
粘土と原型に隙間ができないようにしっかりと埋めます。
原型に接触している部分の粘土が原型の面に対して垂直になるようにすると、後々作業しやすい型になります。
粘土埋めが終わったらその回りをプラ板などで囲います。
シリコンが漏れないようにテープや粘土でしっかり固定しましょう。
粘土面は平らになるようにしますが、その後、原型やランナーになるところから離れた所に適度な太さの棒などで凸凹を付けていきます。
これは２枚のシリコン型を合わせる時に、ずれないようにするための穴です。
次に離型剤を吹きます。
離型剤にはエアブラシで吹く物、缶スプレータイプの物、筆で塗るものなどありますが、ここでは吹くタイプの物がいいでしょう。
しかしここでの離型剤は特になくても問題はありません。
原型とシリコンはくっつくことはありませんから。
準備ができたら適量のシリコンに硬化剤をよく混ぜ、それを流し込みます。
どれくらいの量のシリコンを流せば良いのかは勘に頼るしかないですが、足りなかったらまた上からかければ良いだけのことですので、そんなに正確に考える必要はありません。
ただ、無駄にたくさん使うともったいないってだけですね。
硬化剤の混ぜる量などは、シリコンの説明書に書いているはずなので、それに従いましょう。
流し型のコツとしては、いきなりドバーっとかけるのではなく、シリコンが糸状になるようにトローっとかけることです。 また、原型には直接かけないようにします。 これは、一気にかけるとシリコンと原型の間に気泡が入り込んでしまうことがあるからです。 とはいえ、あまりのんびりしているとシリコンが固くなってきて流しにくくなってしまうので、原型全体にシリコンが付いたら、後はドバーっとやっちゃっていいと思います。
流し終わるとシリコンの表面から小さい泡がプツプツと出てきては破裂していくのが見えると思います。
コレは、シリコンと硬化剤をかき混ぜたときに入った小さい泡が浮き上がってきているのです。
この泡が原型に接した状態で固まってしまうとそれがモールドとなってしまうので、泡ができるだけ浮き上がらせておきたいところです。
また、この状態ではちゃんと隅の方までシリコンが流れていったかが、分からずに不安になります。
そこでエアブラシで空気を当ててシリコンをかき混ぜてやりましょう。
エアの圧力でシリコンを押しどけて、原型に確かにシリコンが回っていることを確認します。
原型にくっついている気泡があれば、エア圧で動かして原型から離します。
しかし、この作業が裏目に出て気泡を作ってしまうこともあるので、作業はほどほどに。
シリコンが流し終わって約半日（硬化時間は銘柄や温度、硬化剤の添加量によって違います）すると、シリコンが固まります。 冬場はどうしても固まるのが遅いので、白熱灯などで暖めて続けたまま放置しておくといいでしょう。
シリコンが固まったら回りの枠を取り外し、ひっくり返して油粘土を剥ぎ取ります。
このとき原型がシリコン型から外れないように注意して下さい。
端からゆっくりとめくっていきます。
めくりにくい時は、暖めて粘土を軟らかくしてみるのもお勧めです。
いい粘土だと、綺麗にめくれます。 軟らかい粘土がいいですよー。
粘土をめくったら、パーティングライン付近などに残った粘土のカスを綺麗に取り除き、綺麗な状態にします。
今度は反対側にシリコンを流す準備に入ります。
再び枠を組み立て、シリコン面に離型剤を塗ります。
このときの離型剤はとても重要です。 これをいい加減に済ますと、シリコン型が完全にくっついてしまい、原型が取り出せなくなります。 こうなったらシリコン型を破壊するしかありません。 運が悪ければ原型の破壊にもつながります。
離型剤には吹くものと塗るものなどいろいろありますが、確実に塗るために私はバリヤーコートを筆で塗っています。
筆で塗るのはシリコン面だけで、原型にはつかないように十分気を付けます。
その後一応全体に吹くタイプのものを吹き付けています。
もう片面にシリコンを流します。
流し方は最初にやった方法と同じです。
流したらまた固まるまでしばらく置いておきます。
シリコンが固まったら、２つのシリコン面をめくって中の原型を取り出します。
シリコンの継ぎ目からゆっくりと力を加えれば、自然にめくれて行くはずです。
原型はどちらかの面にはまったままになっていると思いますが、その原型も簡単にはずせるはずです。
これで型取りが終わりました。
そうしたら、次にナイフや彫刻刀などで、キャストが流れるランナーなどを作ってやります。
ランナーは最初の設計に段階で考えていたハズですのでそれにしたがって作ってやりましょう。
